AMR Implementierung – von der Planung bis zur erfolgreichen Einführung

Die AMR Implementierung revolutioniert die Intralogistik und ermöglicht Unternehmen, ihre Prozesse effizienter, sicherer und flexibler zu gestalten.

Von der Planung über Simulation und Vor-Ort-Analyse bis hin zur Inbetriebnahme – dieser Beitrag zeigt, wie die erfolgreiche Einführung von AMR-Systemen Schritt für Schritt gelingt.

Für Schnell-Leser

• Traditionelle Transportprozesse – oft manuell, zeitaufwendig und personalintensiv.
• Autonome mobile Roboter (AMR) – höhere Investition, dafür flexiblere Prozesse, sichere Abläufe und bessere Flottenauslastung.
• AMR-Implementierung lohnt sich, wenn Prozessvolumen hoch ist, Wege komplex sind oder Personalressourcen knapp werden.
• Viele Unternehmen integrieren AMRs schrittweise (Teilautomatisierung) zum Beispiel zunächst für einzelne Transportstrecken oder spezifische Aufgaben, bevor die gesamte Logistik automatisiert wird.

Fazit: Wer langfristig effizient, sicher und flexibel arbeiten möchte, kommt an der Implementierung autonomer mobiler Roboter kaum vorbei.

 

Einleitung: Warum AMR Implementierung heute entscheidend ist

Die AMR Implementierung in Lager trägt zur nachhaltigen Veränderung der Industrie bei. Eine neue Generation von Geräten und Systemen gewinnt an Bedeutung — mit dem Ziel, Geschäftsprozesse in Unternehmen zu automatisieren. Dabei geht es um autonome Maschinen und Systeme, die nicht mehr starr eine wiederkehrende Abfolge von Aufgaben abarbeiten, sondern ihre Arbeit selbst planen und auf die Erreichung definierter Ziele ausrichten.  

Ein typisches Ziel kann beispielsweise die Sicherstellung der Produktionskontinuität durch die termingerechte Versorgung einer Fertigungslinie mit Bauteilen und Materialien sein. Details wie die Auswahl des Transportmittels, das Aufnehmen einer Ladung, die sachgerechte Ablieferung am Zielpunkt oder die Überprüfung der Aufgabe übernimmt das AMR-System — also intelligente Software und mobile Roboter, die sicher und eigenständig in einem dynamischen Fabrikumfeld navigieren. 

Sie möchten wissen, wie eine AMR Implementierung in Ihrem Lager ablaufen könnte?  

Die Vorteile der Integration von AMRs in Lager

Durch die AMR Implementierung werden zunehmend die bisher weit verbreiteten, weniger flexiblen AGV/FTS (Automated Guided Vehicle / fahrerlose Transportsysteme) ersetzt. AGVs sind oft günstiger, benötigen aber eine feste Infrastruktur (z. B. Magnetstreifen) oder abgegrenzte Bereiche für den sicheren Betrieb. AMRs dagegen navigieren autonom und sorgen selbst für die Sicherheit ihrer Fahrten. 

Ein Beispiel für eine Systemfamilie ist das AUTONOMY@WORK-Konzept (mit mobilen VERSABOT-Einheiten), das die Implementierung autonomer Transportsysteme ermöglicht.  

Vorteile auf einen Blick: 
• Höhere Flexibilität: Anpassungen sind ohne Betriebsunterbrechung möglich. 
• Stabile Leistungsfähigkeit: Zuverlässige und vorhersehbare Transportprozesse. 
• Personalentlastung: Reduzierung von Engpässen und innerbetrieblichen Unfällen. 
• Optimale Flottenauslastung: Effiziente Steuerung und Nutzung der Roboter. 
• Schneller ROI: Amortisationszeit oft unter zwei Jahren, teils sogar unter einem Jahr. 

Als Gesamtdienstleister begleitet WDX Sie im Automatisierungsprozess — von der Beratung über die Projektplanung bis zur Montage — und liefert schlüsselfertige Lösungen für die Einführung autonomer Transportsysteme. 

Wie läuft die AMR Implementierung technisch ab?

Anforderungsdefinition für die Integration autonomer mobiler Roboter

Die Integration von autonomen mobilen Robotern ist eine Investition in höhere Flexibilität und bessere Performance. Grundlage jedes erfolgreichen Projekts sind klar definierte Anforderungen, auf deren Basis der Lösungsanbieter eine optimale Systemkonfiguration vorschlagen kann. Eine präzise Anforderungsdefinition ermöglicht, Risiken frühzeitig zu berücksichtigen und die Wirtschaftlichkeit des Projekts gegenüber den angebotenen Kosten zu bewerten. 

Im Rahmen von Lösungen wie AUTONOMY@WORK bietet der Simulator VIRTUAL FACTORY einen schnellen und wirkungsvollen Weg, Anforderungen zu modellieren und zu validieren. Damit die Simulation realistisch ist, werden zu Beginn einige grundlegende Fragen beantwortet: 

• Wie sieht die Umgebung aus, in der das System eingesetzt werden soll? Wie ist der Objektplan (Grundriss), wie breit und zugänglich sind die Verkehrswege, wie ist die Qualität des Bodens, und wie hoch ist die Intensität von Personen- und Fahrzeugbewegungen im Gebäude? 

• Welche Aufträge sollen die Roboter übernehmen? Von welchen Orten oder Geräten werden Lasten aufgenommen, und an welchen Orten oder Stationen werden sie abgelegt? Wo lassen sich Park- oder Ladezonen einrichten? 

• Welche Leistungsanforderungen soll das Transportsystem erfüllen? Wie häufig werden Aufträge ausgeführt — gleichmäßig verteilt oder mit Spitzenzeiten? Welche Anforderungen bestehen hinsichtlich der System-Verfügbarkeit und -Kontinuität? 

• Gibt es neben Aufnehmen und Abliefern zusätzliche Prozessschritte (z. B. Überprüfung der korrekten Positionierung der Ladung)? Wird während der Übergabe eine Kommunikation mit anderen Automatisierungskomponenten benötigt (z. B. mit Toren, Rollenbahnen, Industrierobotern)? 

• Welche Eigenschaften hat die Ladung und inwieweit lässt sie sich automatisiert greifen/handhaben? Kann die Ladung mit standardisierten Werkzeugen der AMR (z. B. Palettenheber, Transportwagen, Rollenbahnadapter) bewegt werden, oder ist eine spezialisierte Greif- bzw. Transfervorrichtung erforderlich? 

Sobald diese Fragen beantwortet sind, lässt sich eine technische Konzeptvariante der Integration von AMR-Systemen erarbeiten. 

Technisches Konzept: So gelingt die AMR Implementierung

Das technische Konzept beschreibt die Umsetzung des definierten Transportprozesses durch die Implementierung von AMRs. Kernelement ist die Flotte autonomer mobiler Roboter (AMR), ausgestattet mit passenden Aufbauten und ergänzenden Komponenten (Ladestationen, Übergabestellen, Puffer und Docking-Stationen). 

Zentral für die Ausarbeitung sind Simulationen verschiedener Konfigurationsvarianten, mit denen Kunden die für sie optimale Balance aus Kosten und Leistung wählen können. Der Simulator ist dabei ein interaktives Analysewerkzeug: Er prüft, ob das geplante System die geforderten Auftragsraten und -mengen bewältigen kann — und liefert darüber hinaus zahlreiche weitere Erkenntnisse. 

Die Simulation visualisiert den beschleunigten Systembetrieb: Auftragsablauf, Roboterbewegungen, Ladezustände und die im Steuerungsalgorithmus verwendeten Routinen werden sichtbar. Zusätzlich werden Heatmaps (Intensitätskarten) überlagert, die stark frequentierte Bereiche oder kritische Interventionszonen des Koordinationssystems zeigen. Diese Informationen erlauben es, Anomalien früh zu erkennen, Ursachen zu diagnostizieren und das technische Konzept „wie im Flug“ anzupassen. 

Jede Simulation wird durch die Analyse betriebswirtschaftlicher Kennzahlen ergänzt — z. B. Wartezeiten für Auftragsausführung, Längen von Auftragswarteschlangen an allen relevanten Punkten, Nutzungsstatistiken der Roboterflotte zur Bestimmung der nötigen Flottengröße und viele weitere Metriken. Auf Basis dieser Ergebnisse lassen sich Konfigurationsvarianten vergleichen und die wirtschaftlich sinnvollste Lösung hinsichtlich Kosten, Leistung, Prozessvariabilität, Ausfallsicherheit und Energieeffizienz auswählen. 

Vor-Ort-Planung für eine erfolgreiche Inbetriebnahme der AMRs

Das technische Konzept ist notwendig, um die AMR Implementierung durchzuführen. Es basiert auf Interviews und dem vom Kunden bereitgestellten Fabriklayout. Im nächsten Schritt empfiehlt sich daher eine Vor-Ort-Planung: Sie dient der Überprüfung der Annahmen, des Scannens der tatsächlichen Flächen und der Erstellung einer realen Karte des Einsatzbereichs. Die Überführung des technischen Konzepts auf die tatsächliche Karte führt zur finalen Systemkonzeption und ermöglicht die Bestätigung oder Anpassung einzelner Parameter. Aus diesem Grund sollte eine Vor-Ort-Planung in jedem Projekt durchgeführt werden. 

Ablauf der AMR-Einbindung ins Lager

Die finale technische Konzeption der AMR Integration bildet die Grundlage für die Konfiguration aller Systemkomponenten (Aktionen an Übergabestellen, Flotten- und Gruppenlogik, Dockingstation, Netzwerkinfrastruktur). Konfiguration und Fertigung der Geräte laufen parallel; nach Produktion und Lieferung erfolgt die Installation und die Inbetriebnahme. Bei Systemen, die im Rahmen einer Vor-Ort-Planung verifiziert wurden, ist die Installation in der Regel überschaubar und zügig durchführbar. Hauptaufgabe ist die Prüfung, ob alle Konfigurationsparameter korrekt übernommen wurden und ob sich seit der ersten Projektausarbeitung Änderungen in der Anlage ergeben haben, die in der Endkonfiguration berücksichtigt werden müssen. 

Als integraler Partner begleitet WDX Sie in allen Phasen — von der Anforderungsanalyse über Simulation und Vor-Ort-Prüfung bis hin zu Konfiguration, Installation und produktivem Start — und liefert die finale schlüsselfertige Lösung.